인체공학적 사무용 의자 팔걸이 액세서리 공급업체

주입 성형 공정에서 결함 (수축 자국 및 기포 등)을 피하는 방법 인체 공학적 사무실 의자 팔걸이 액세서리 ?

1. 재료 전처리 및 선택 : 소스의 결함 원인을 제어

주입 성형에 대한 재료 선택 및 전처리는 수축 표시 및 기포를 피하기위한 기초입니다. 인체 공학적 사무실 의자 팔걸이 액세서리는 일반적으로 폴리 프로필렌 (PP), 나일론 (PA) 또는 ABS와 같은 엔지니어링 플라스틱을 사용합니다. 이러한 재료의 결정 성, 용융 지수 및 수분 함량은 성형 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
재료 수분 함량 제어 : 원료의 수분은 거품의 주요 이유 중 하나입니다. Anji Xielong Furniture Co., Ltd.를 예로 들어, 전문 팀은 생산 전에 제습기 건조기를 통해 원료를 사전 처리하여 0.02% 미만의 수분 함량을 제어합니다 (예 : PA66과 같이 4-6 시간 동안 PA66과 같은 PA66은 원료 금형의 가스화 위험이 없도록합니다. 회사가 도입 한 고급 건조 장비에는 지능적인 습도 모니터링 기능이있어 건조 상태에 대한 실시간 피드백을 제공하고 소스의 수분으로 인한 기포 문제를 제거 할 수 있습니다.
재료 유동성 최적화 : 핸드 레일 액세서리의 구조가 복잡한 경우 (예 : 중공, 다중 곡선 디자인), 중간 정도의 용융 지수 (MI)가있는 재료를 선택해야합니다. R & D 팀은 제품 설계에 따라 재료 공식을 조정합니다. 예를 들어, 강성을 향상시키기 위해 30% 활석 분말을 PP에 추가하면서, 용융 유동성은 유변학 테스트를 통해 최적화되어 재료 흐름이 불충분함에 따라 부족한 국소 압력을 피하여 수축 마크를 줄입니다.

2. 프로세스 매개 변수의 정확한 제어 : 온도, 압력 및 시간의 조정 된 최적화

사출 성형 공정 파라미터의 정확한 제어는 결함을 피하는 핵심이며, 수공예 액세서리의 구조적 특성 (예 : 고르지 않은 벽 두께 및 리브 위치 설계)에 따라 동적 조정이 필요합니다.

온도 시스템의 정제 된 관리
배럴 온도 : 용융 온도가 불충분하면 금형 충전이 충분하지 않으며 너무 높은 온도는 물질 분해를 쉽게 발생시키고 가스를 생성합니다. ABS를 예로 들어, 배럴 온도는 일반적으로 200-240 ℃로 설정되지만 배럴은 온도로 제어되며 (예 : 공급 섹션의 180 ℃, 압축 섹션의 220 ℃ 및 적외선 온도 센서에서 230 ℃)에서 용해성이 균일하게 가소화되고 온도 변동에 의해 기포가 발생합니다.
곰팡이 온도 : 곰팡이 온도는 재료의 냉각 속도에 영향을 미쳐 수축 자국을 유발합니다. 인체 공학적 난간은 종종 벽 두께 차이 (예 :지지 열에서 5mm 벽 두께, 패널의 2mm)를 갖는다. 곰팡이 온도 컨트롤러는 다른 섹션에서 금형의 온도를 제어하는 ​​데 사용됩니다. 두꺼운 벽면의 곰팡이 온도는 60-80 ℃로 유지되며 얇은 벽면 영역은 40-50 ℃에서 제어되므로 다른 부품의 냉각 속도가 일관되고 수축 응력 차이가 줄어 듭니다.

압력 최적화 및 보류 압력 공정
주입 압력 : 핸드 레일 액세서리의 복잡한 구조 (예 : 조정 가능한 난간의 슬롯 및 나사산 구멍)에는 완전한 충전을 보장하기에 충분한 주입 압력이 필요합니다. 서보 분사 성형 기계는 80-120mpa에서 주입 압력을 정확하게 제어 할 수 있습니다. RIB와 같은 수축이 발생하기 쉬운 영역의 경우, 세그먼트 압력 제어 (예 : 금형 충전 단계의 100mpa 및 압력 유지 단계에서 80mpa)는 압력이 충분하지 않은 국소 우울증을 피하기 위해 사용됩니다.
홀딩 시간 및 압력 부패를 누르십시오 : 압력 유지 단계는 재료 수축을 보상하는 열쇠입니다. 프로세스 팀은 금형 흐름 분석 소프트웨어 (예 : 금형 흐름)를 통해 난간의 두꺼운 벽 영역이 15-20 초 동안 유지되어야하며 압력은 압력 유지의 초기 값에서 5%/초의 속도로 붕괴되므로 수축 간격을 효과적으로 채우고 수축 표시를 줄일 수 있습니다.

냉각 시간의 과학적 설정
너무 짧은 냉각 시간은 재료에 내부 응력 집중을 일으키고 신사 후 수축 마크를 생성합니다. 냉각 시간은 핸드 레일 액세서리의 벽 두께 (예 : 평균 벽 두께가 3mm 인 경우 냉각 시간이 25-30 초로 설정 됨)에 따라 계산되며, 곰팡이 냉각수 채널 설계 (예 : 균일 한 물 채널 최적화)는 균일 한 냉각을 보장하는 데 사용됩니다. 고급 생산 장비는 곰팡이의 각 영역의 냉각 속도를 실시간으로 모니터링하여 고르지 않은 냉각으로 인한 결함을 피할 수 있습니다.

3. 곰팡이 설계 및 제조 : 구조 수준에서 결함 위험을 피함

곰팡이 정밀도는 사출 성형의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 핸드 레일 액세서리의 인체 공학적 설계 (곡선 핸드 레일 및 조정 가능한 조인트 구조)의 경우 수축 자국과 기포를 방지하기위한 기술적 조치를 금형 설계에 통합해야합니다.

게이트 위치 및 크기 최적화
게이트 위치는 과도한 용융 흐름으로 인한 압력 감쇠를 피해야하며 배기 경로를 고려해야합니다. 핸드 레일 금형을 설계 할 때 금형 팀은 잠재 게이트 또는 팬 게이트를 사용하고 균형 잡힌 용융 충전물을 보장하기 위해 두꺼운 벽 영역 (예 : 난간지지 시트)에 게이트를 설정합니다. 예를 들어, 특정 조절 식 핸드 레일 금형의 게이트 직경은 1.5mm로 설정되고 길이는 2mm로 용융 유량을 효과적으로 제어하고 작은 게이트로 인한 난류 섭취를 피할 수 있습니다.

배기 시스템의 고급 설계
기포는 주로 금형에서 가스를 배출 할 수 없기 때문에 발생합니다. 배기 그루브 (깊이 ​​0.02-0.03mm, 폭 5-10mm)는 곰팡이 파티 표면, 코어 등에 열리고 통기성 강철 (다공성 15-20%)은 배기 어려운 모서리 (예 : 갈비뼈의 바닥과 같은)에 가스가 곰팡이 충전 중에 배출되도록 설정됩니다. 또한, 회사는 곰팡이 흐름 분석을 사용하여 가스 수집 영역을 예측하고 배기 구조를 표적 방식으로 최적화하여 금형 배기 효율을 30%이상 증가시킵니다.

곰팡이 표면 처리 및 온도 균일 성
몰드 표면의 거칠기는 용융 유동 저항에 영향을 미칩니다. 몰드 캐비티는 용융 흐름 동안 난기류를 줄이고 가스 포획의 위험을 줄이기 위해 거울 연마 (Ra≤0.2μm)입니다. 동시에, 곰팡이 수로의 "시리즈 병렬"하이브리드 디자인을 통해, 곰팡이 온도 변동은 콜드 재료로 인한 국소 과열 또는 수축 자국으로 인한 기포를 피하기 위해 ≤ ± 2 ℃로 보장됩니다.

4. 생산 공정의 동적 모니터링 및 품질 검사 : 전체 프로세스에서 결함 방지

사출 성형의 안정성은 생산 공정의 실시간 모니터링 및 품질 피드백에 따라 다르며, "온라인 모니터링 오프라인 검사"의 이중 메커니즘을 통해 결함이 제어됩니다.

온라인 프로세스 매개 변수 모니터링
회사의 지능형 사출 성형기에는 배럴 온도, 사출 압력 및 유지 압력 (샘플링 주파수 100Hz)과 같은 매개 변수에 대한 실시간 데이터를 수집하는 PLC 제어 시스템이 장착되어 있으며 매개 변수 변동이 ± 5%를 초과 할 때 자동으로 경보 및 조정됩니다. 예를 들어, 핸드 레일 액세서리 배치의 홀딩 압력 변동이 설정 값을 초과하는 것을 감지하면 시스템은 매개 변수 드리프트로 인한 수축 마크를 피하기 위해 유지 압력 보상량을 자동으로 증가시킵니다.

오프라인 결함 감지 기술
육안 검사 및 비파괴 테스트 : 고품질 검사관은 갈비뼈와 모서리와 같은 수축이 발생하기 쉬운 영역에 초점을 맞추고 초음파 결함 탐지기를 사용하여 내부 기포를 탐지하기 위해 초음파 결함 탐지기를 사용하여 100% 핸드 레일 액세서리의 육안 검사를 수행합니다 (직경이 0.5mm 이상의 기포를 식별 할 수 있음). Anji Xielong Furniture Co., Ltd.의 품질 검사 팀은 전문적으로 훈련을 받았으며 ISO 9001 품질 표준을 엄격하게 따르기 위해 결함 탐지 속도가 99%이상에 도달 할 수 있습니다.
파괴 테스트 및 데이터 분석 : 제품에 대한 파괴 테스트 (예 : 인장 테스트 및 충격 테스트와 같은)를 정기적으로 수행하여 재료의 내부 구조에서 기포로 인한 스트레스 농도가 있는지 여부를 분석합니다. 테스트 데이터는 SPC (통계 프로세스 제어) 방법으로 분석됩니다. 배치의 수축률이 0.5%를 초과하면 공정 매개 변수가 즉시 추적되고 최적화됩니다.

5. 프로세스 최적화 및 혁신 : 피드백에 따른 지속적인 개선

사출 성형 결함의 회피는 프로세스 솔루션을 지속적으로 반복하기 위해 전문적인 R & D 팀 및 고급 기술에 의존하는 지속적인 최적화 프로세스입니다.

곰팡이 시험 및 프로세스 검증
신제품이 생산되기 전에 회사는 3D 프린팅을 사용하여 금형 프로토 타입을 만들고, 작은 금형 시험 (50-100 조각)을 수행하고 고속 카메라를 사용하여 금형 충전 공정을 기록하고, 용융 흐름이 기포를 유발하는 소용돌이를 생성하는지 여부를 분석하고, GATE 위치 및 프로세스 파라미터를 60%이상으로 줄입니다.

새로운 기술의 적용
금형 충전 단계 동안 압력 분포를 실시간으로 모니터링하기 위해 대형 압력 센서 (정확도 ± 0.1MPA)를 도입하고 AI 알고리즘을 결합하여 수축 마크의 위험 영역을 예측하고 압력 유지 전략을 자동으로 조정하십시오. 예를 들어, 센서가 난간의 특정 영역의 압력이 충분하지 않다는 것을 감지하면 시스템은 해당 영역의 압력 유지 시간을 자동으로 1-2 초 씩 증가시켜 재료의 수축을 보상합니다. 또한, 미세 FOOM 주입 성형 성형 기술의 사용을 탐색하여 질소를 주입하고 수축률을 줄이면서 재료 밀도를 줄이고 원칙적으로 수축 마크의 생성을 줄입니다. .